| HACCP TEHLİKE ANALİZİ VE KRİTİK KONTROL NOKTALARI (CCP) LİSTESİ | |||
|---|---|---|---|
| Firma | Cemal | Sektör | Gıda ve İçecek (Kiraz Paketleme) |
| Doküman No | HA-PL-001 | Doküman Türü | Risk Analizi (HACCP) |
| Standart | BRCGS Food Safety v9 | Hedef Pazar | Türkiye, Avrupa Birliği (EU) |
| Yayın Tarihi | 25.12.2025 | Revizyon | R00 |
| Hazırlayan | Kalite Müdürü | Onaylayan | Üretim Müdürü |
1. Revizyon Geçmişi
| Rev. | Tarih | Değişiklik Açıklaması | Hazırlayan | Onay |
|---|---|---|---|---|
| R00 | 25.12.2025 | İlk yayın. Kiraz paketleme hattı için HACCP tehlike analizi, CCP belirleme, risk matrisi ve kayıt setleri oluşturuldu. | Kalite Müdürü | Üretim Müdürü |
| R01 | 15.03.2026 | Planlanan: Yeni tedarikçi değerlendirme kriterleri ve pestisit kalıntı doğrulama planı güncellenecek. | Kalite Şefi | Kalite Müdürü |
| R02 | 01.06.2026 | Planlanan: Metal dedektör kritik limitleri ve doğrulama frekansları revize edilecek. | Üretim Sorumlusu | Üretim Müdürü |
| R03 | 15.09.2026 | Planlanan: AB pazarına yönelik etiket/izlenebilirlik gereklilikleri ve müşteri şartları entegrasyonu. | Kalite Müdürü | Genel Müdür |
| R04 | 01.12.2026 | Planlanan: Yıkama suyu dezenfektan yönetimi (OPRP/CCP) risk değerlendirmesi güncellemesi. | Kalite Şefi | Kalite Müdürü |
| R05 | 01.03.2027 | Planlanan: Depo soğuk zincir izleme otomasyonu ve alarm senaryoları ekleri. | Depo Sorumlusu | Üretim Müdürü |
| R06 | 01.06.2027 | Planlanan: İç denetim kontrol listesi BRCGS v9 bulgularına göre revizyon. | Kalite Müdürü | Üst Yönetim |
| R07 | 01.12.2027 | Planlanan: Ürün güvenliği kültürü göstergeleri ve KPI seti genişletmesi. | Kalite Müdürü | Üst Yönetim |
2. Amaç
Bu dokümanın amacı, Cemal firmasının kiraz paketleme faaliyetlerinde ürün güvenliğini etkileyebilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri sistematik olarak belirlemek, değerlendirmek ve kontrol altına almak için HACCP prensiplerine dayalı bir tehlike analizi ve kritik kontrol noktaları (CCP) yaklaşımı oluşturmaktır. Doküman; ham madde kabulünden sevkiyata kadar olan proses adımlarında tehlikelerin kaynağını, gerçekleşme olasılığını ve şiddetini 5×5 risk matrisi ile puanlayarak kontrol önlemlerini tanımlar. Ayrıca kritik limitler, izleme yöntemleri, düzeltici faaliyetler, doğrulama faaliyetleri ve kayıt gerekliliklerini ayrıntılı olarak belirleyerek BRCGS Food Safety v9 şartları, ulusal mevzuat ve AB pazar beklentileri ile uyumu güvence altına alır. Bu sayede uygunsuzlukların önlenmesi, müşteri şikâyetlerinin azaltılması, geri çağırma riskinin düşürülmesi ve sürdürülebilir bir ürün güvenliği yönetim sistemi kurulması hedeflenir.
3. Kapsam
Bu doküman; kirazın tarladan/tedarikçiden tesise kabulü, ön kontrol, ayıklama-sınıflandırma, yıkama/dezenfeksiyon, soğutma, ambalajlama, etiketleme, soğuk depolama, yükleme ve sevkiyat süreçlerini kapsar. Proses içinde kullanılan su, ambalaj malzemeleri, temizlik-kimyasal yönetimi, personel hijyeni, haşere kontrolü, bakım-onarım faaliyetleri, izlenebilirlik ve ürün geri çekme/geri çağırma hazırlıkları da kapsam dahilindedir. Kapsam; hem Türkiye iç piyasası hem de Avrupa Birliği’ne yönelik olası ihracat/tedarik senaryolarında ürün güvenliği ve uygunluk kanıtlarının üretilmesini hedefler. Doküman, kirazın taze meyve olarak ambalajlı satışına odaklanır; farklı ürünlere (işlenmiş kiraz, konsantre vb.) uygulanacaksa yeniden tehlike analizi yapılması zorunludur.
KRİTİK UYARI: Proses/ekipman değişikliği, yeni tedarikçi, yeni ambalaj, yeni müşteri şartı, pestisit uygunsuzluğu veya şikâyet/geri çağırma olayı gerçekleştiğinde bu HACCP çalışması derhal gözden geçirilir ve revize edilir.
4. Referanslar
| No | Referans Doküman / Mevzuat | Kapsam / Kullanım |
|---|---|---|
| R-01 | BRCGS Food Safety Standard, Issue 9 (v9) | Ürün güvenliği, HACCP, PRP, doğrulama ve kayıt şartları |
| R-02 | Codex Alimentarius – HACCP System and Guidelines for its Application | HACCP prensipleri ve tehlike analizi metodolojisi |
| R-03 | Türkiye: Gıda Hijyeni Yönetmeliği (Resmî Gazete 17.12.2011, 28145) | Gıda hijyeni ve gıda işletmecisi sorumlulukları |
| R-04 | Türkiye: Türk Gıda Kodeksi Gıda ile Temas Eden Madde ve Malzemeler mevzuatı (ilgili yönetmelik/tebliğler) | Ambalaj uygunluğu, migrasyon, uygunluk beyanı |
| R-05 | Türkiye: Türk Gıda Kodeksi Pestisit MRL düzenlemeleri (ilgili yönetmelik) | Pestisit kalıntı limitleri ve doğrulama |
| R-06 | Türkiye: 6502 sayılı Tüketicinin Korunması Hakkında Kanun | Tüketici güvenliği, ayıplı mal, şikâyet yönetimi |
| R-07 | Türkiye: 4703 sayılı Ürünlere İlişkin Teknik Mevzuatın Hazırlanması ve Uygulanmasına Dair Kanun | Piyasa gözetimi/denetimi, ürün güvenliği ve toplatma |
| R-08 | Türkiye: 5324 sayılı Kozmetik Kanunu (Uygulanabilirlik değerlendirmesi için) | Kimyasal/kozmetik benzeri ürün yönetimi farkındalığı (tesis içi kimyasal yönetimi bağlamı) |
| R-09 | AB: Reg. (EU) 2023/988 (General Product Safety Regulation – GPSR) | Genel ürün güvenliği, piyasa gözetimi ve izlenebilirlik ilkeleri |
| R-10 | AB: Reg. (EC) 1907/2006 (REACH) & Reg. (EC) 1272/2008 (CLP) | Kimyasal güvenlik bilgi formu (SDS), sınıflandırma/etiketleme (tesis kimyasal yönetimi) |
| R-11 | AB: Reg. (EU) 528/2012 (Biocidal Products Regulation – BPR) | Dezenfektan/biocidal ürünlerin yetkilendirme ve kullanım koşulları (tesiste hijyen yönetimi) |
| R-12 | AB: Reg. (EC) 1223/2009 (Cosmetics Regulation) & CPNP gereklilikleri (Uygulanabilirlik değerlendirmesi için) | Portföy değişirse/yan ürün olursa uyum perspektifi |
5. Tanımlar
| Terim | Tanım |
|---|---|
| HACCP | Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları; gıda güvenliği tehlikelerini önleyici yaklaşımla kontrol etmeyi amaçlayan sistem. |
| Tehlike | Üründe hastalık/zarar oluşturabilecek biyolojik, kimyasal veya fiziksel etmen. |
| Risk | Tehlikenin gerçekleşme olasılığı ile şiddetinin birleşik etkisi (bu dokümanda 5×5 matrise göre). |
| PRP | Ön Gereksinim Programı; hijyen, haşere, bakım, temizlik, eğitim gibi temel kontrol programları. |
| OPRP | Operasyonel PRP; belirli bir tehlikeyi kontrol etmek için ölçülebilir şekilde yönetilen operasyonel kontrol. |
| CCP | Kritik Kontrol Noktası; kontrol edilmediğinde kabul edilemez gıda güvenliği riskine yol açabilecek ve kritik limit belirlenen proses adımı. |
| Kritik Limit | CCP’de kabul edilebilir/edilemez sınırı ayıran ölçülebilir kriter (örn. sıcaklık, ppm, algılama hassasiyeti). |
| İzleme | CCP/OPRP kontrolünün planlanan sıklıkla ölçülmesi/izlenmesi ve kayıt altına alınması. |
| Düzeltme | Uygunsuzluğun anlık giderilmesi (örn. hattı durdurma, ürünü karantinaya alma). |
| Düzeltici Faaliyet | Uygunsuzluğun kök nedenini ortadan kaldırmak için sistematik faaliyet (örn. ekipman iyileştirme, prosedür revizyonu). |
| Doğrulama | HACCP planının etkin çalıştığını kanıtlayan faaliyetler (iç denetim, analiz, gözden geçirme, kayıt inceleme). |
| Validasyon | Kontrol önlemlerinin tehlikeyi hedeflenen düzeyde kontrol ettiğinin bilimsel/teknik kanıtlarla gösterilmesi. |
| İzlenebilirlik | Ürünün bir adım geri (tedarik) ve bir adım ileri (müşteri) izlenebilmesi; lot bazlı takip. |
| Karantina | Şüpheli/uygunsuz ürünün fiziksel ve sistemsel olarak ayrılması, serbest bırakma kriterleri sağlanana kadar bekletilmesi. |
| Geri Çağırma | Piyasaya arz edilmiş ürünün güvenlik gerekçesiyle geri toplanması ve tüketiciye duyurulması süreci. |
6. Sorumluluklar, Yetkiler ve KPI’lar
| Pozisyon | Sorumluluk & Yetki | Gerekli Nitelik / Eğitim | KPI Örnekleri |
|---|---|---|---|
| Kalite Müdürü | HACCP ekibine liderlik eder; CCP/OPRP kararlarını onaylar; doğrulama-validasyon planını yürütür; müşteri ve mevzuat şartlarını izler; uygunsuzluk/şikâyet/geri çağırma yönetimini yönetir; BRCGS denetim hazırlığını koordine eder. | Gıda Müh./Ziraat Müh. vb.; HACCP Lider eğitimi; BRCGS v9 anlayışı; iç denetçi; kök neden analizi; pestisit/kimyasal risk farkındalığı. | İç denetim kapanış süresi (gün); CCP uygunsuzluk sayısı; şikâyet oranı (ppm); doğrulama planı gerçekleşme %; geri çağırma tatbikat süresi (saat). |
| Kalite Şefi | Günlük kalite kontrollerini planlar; kabul kriterlerini uygular; numune alma ve analizleri takip eder; kayıtların doğruluğunu kontrol eder; eğitimlerin saha uygulamasını denetler; karantina/serbest bırakma kararına veri sağlar. | HACCP temelleri; numune alma; hijyen-sanitasyon; etiket/lot kontrol; veri bütünlüğü; kalibrasyon farkındalığı. | Kabul red oranı; numune/analiz zamanında tamamlama %; kayıt hatası sayısı; hijyen uygunsuzluk sayısı. |
| Üretim Müdürü | Prosesin güvenli ve verimli yürütülmesini sağlar; CCP izleme kaynaklarını sağlar; personel disiplin ve kaynak planlamasını yapar; bakım-onarım önceliklerini belirler; ürün güvenliği kültürünü destekler. | Üretim yönetimi; gıda hijyeni; GMP; risk bazlı düşünme; acil durum yönetimi. | Üretim duruş süresi; CCP izleme uyum %; fire oranı; sıcaklık sapma sayısı. |
| Üretim Sorumlusu | Hat başı kontrolleri uygular; yıkama suyu parametreleri, soğutma ve metal dedektör kontrollerini yürütür; sapmada hattı durdurur ve kaliteye haber verir; ürün ayrımını yönetir; vardiya kayıtlarını tutar. | CCP izleme eğitimi; ekipman kullanım talimatları; hijyen; yabancı madde önleme. | İzleme kayıt tamlık %; hat içi uygunsuzluk sayısı; düzeltme süresi (dk). |
| Depo Sorumlusu | Soğuk depo sıcaklık kayıtlarını izler; FIFO/FEFO uygular; ambalaj malzemesi kabul/karantina akışını yönetir; sevkiyat öncesi araç uygunluk kontrolünü yapar; izlenebilirlik verisini korur. | Soğuk zincir; depo hijyeni; izlenebilirlik; haşere farkındalığı; forklift güvenliği. | Sıcaklık alarm sayısı; sevkiyat uygunsuzluk sayısı; stok doğruluk %; araç uygunluk geçme %. |
Raporlama İlişkisi: Kalite Şefi → Kalite Müdürü; Üretim Sorumlusu → Üretim Müdürü; Depo Sorumlusu → Üretim Müdürü (kalite fonksiyonel raporlama: Kalite Müdürü).
7. Proses Tanımı, Ürün Profili ve Akış Şeması
7.1 Ürün Profili (Kiraz – Taze, Ambalajlı)
| Özellik | Açıklama |
|---|---|
| Ürün Tanımı | Taze kiraz; ayıklanmış, yıkanmış/dezenfekte edilmiş, sınıflandırılmış, ambalajlanmış ve etiketlenmiş. |
| Hedef Tüketici | Genel nüfus; hassas gruplar (çocuklar, yaşlılar, bağışıklığı baskılanmış bireyler) dahil. |
| Dağıtım | Soğuk zincir (önerilen 0–4°C); perakende/hal/sevkiyat araçları ile. |
| Raf Ömrü | Proses, depolama ve lojistik koşullarına bağlı; izlenebilirlik etiketi üzerinde belirlenen TETT/parti bilgisi. |
| Alerjen | Doğal olarak alerjen beyanı gerektirmez; çapraz bulaşma riski tesis portföyüne göre değerlendirilir. |
| Ambalaj | Gıda ile temasa uygun primer ambalaj (PET/karton vb.); sekonder kolileme. |
| Kritik Kalite Parametreleri | Görünüm, çürüme oranı, yabancı madde yokluğu, soğuk zincir, pestisit kalıntı uygunluğu. |
7.2 Proses Akış Şeması (Metinsel ve Kutulu)
|
Akış Şeması Doğrulama: HACCP ekibi, akış şemasını yılda en az 1 kez sahada “yürüyerek doğrulama” yöntemiyle kontrol eder; proses adımları, ekipman yerleşimi, ara stok alanları ve ürün/atık akışları teyit edilir.
8. Risk Değerlendirme Metodu (5×5 Matris)
8.1 Puanlama Tanımları
| Olasılık (O) | Şiddet (Ş) |
|---|---|
|
|
8.2 Risk Skoru ve Aksiyon Seviyeleri
| Skor (Oת) | Seviye | Kontrol Yaklaşımı |
|---|---|---|
| 1–5 | Düşük | Mevcut PRP yeterli; kayıt/izleme rutin seviyede. |
| 6–10 | Orta | OPRP ile operasyonel kontrol; frekans artırma, trend analizi. |
| 11–15 | Yüksek | Güçlendirilmiş kontrol; kritik parametreler, doğrulama testleri, yönetim gözden geçirmesi. |
| 16–25 | Kritik | CCP olarak yönet; kritik limit, anlık izleme, sapmada ürün karantinası ve serbest bırakma prosedürü. |
8.3 Tesis Risk Envanteri (15–20 Risk)
| No | Risk Tanımı | Kategori | O | Ş | Skor | Kontrol Seviyesi | Risk Azaltma Planı (Özet) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Pestisit kalıntısının MRL üstü çıkması | Kimyasal | 3 | 5 | 15 | Yüksek (OPRP) | Tedarikçi onayı, analiz planı, hasat öncesi kayıt, uygunsuz lot karantina/ret. |
| 2 | Yıkama suyunda dezenfektan yetersizliği (mikrobiyal artış) | Biyolojik | 4 | 4 | 16 | Kritik (CCP) | Dezenfektan ppm kritik limit, saatlik ölçüm, otomatik dozaj + alarm. |
| 3 | Yabancı madde (taş/cam/metal parça) karışması | Fiziksel | 3 | 4 | 12 | Yüksek | Görsel ayıklama, ekipman bütünlüğü, metal dedektör, cam kırılma prosedürü. |
| 4 | Soğuk zincir sapması (0–4°C dışı) | Biyolojik | 3 | 4 | 12 | Yüksek | Depo kayıt + alarm, araç uygunluk kontrolü, kapı disiplin, FEFO. |
| 5 | Ambalaj migrasyonu/uygunsuzluğu | Kimyasal | 2 | 4 | 8 | Orta | Uygunluk beyanı, tedarikçi COA, giriş kontrol, değişiklik yönetimi. |
| 6 | Haşere faaliyeti ile kontaminasyon | Biyolojik | 3 | 3 | 9 | Orta | IPM programı, kapan kontrol, yapısal iyileştirme, trend analizi. |
| 7 | Personel hijyen ihlali (el yıkama/giysi) | Biyolojik | 3 | 3 | 9 | Orta | Eğitim, gözlem, giriş bariyerleri, el dezenfektan kontrolü. |
| 8 | Temizlik kimyasalı kalıntısı (durulama yetersizliği) | Kimyasal | 2 | 4 | 8 | Orta | CIP/temizlik talimatı, doğru konsantrasyon, durulama doğrulama, SDS. |
| 9 | Su kaynağında mikrobiyolojik uygunsuzluk | Biyolojik | 2 | 4 | 8 | Orta | Su analiz planı, şebeke/depodan numune, klor kontrol, bakım. |
| 10 | Etiket/lot hatası (izlenebilirlik kaybı) | Sistem | 3 | 4 | 12 | Yüksek | Çift kontrol, barkod doğrulama, hat durdurma yetkisi, geri çağırma tatbikatı. |
| 11 | Çapraz bulaşma (kirli-kesin alan ayrımı zafiyeti) | Biyolojik | 2 | 4 | 8 | Orta | Alan zonlaması, ekipman renk kodlama, akış kontrolü, hijyen bariyeri. |
| 12 | Bakım sonrası yabancı parça bırakılması | Fiziksel | 2 | 4 | 8 | Orta | Bakım serbest bırakma kontrol listesi, alet sayımı, hat temizliği. |
| 13 | Depoda kondenzasyon/ıslanma (küf riski) | Biyolojik | 2 | 3 | 6 | Orta | Nem kontrolü, kapı yönetimi, paletleme, periyodik görsel tur. |
| 14 | Tedarikçi sahtekârlığı (menşe/çeşit yanlış beyan) | Gıda Savunma | 2 | 3 | 6 | Orta | Onaylı tedarikçi, sözleşme şartı, doğrulama ziyaretleri, belge kontrol. |
| 15 | Depo/araç hijyen uygunsuzluğu | Biyolojik | 3 | 3 | 9 | Orta | Araç kontrol formu, temizlik doğrulama, reddetme yetkisi, kayıt. |
| 16 | Cam kırılması (aydınlatma/ekran) | Fiziksel | 1 | 4 | 4 | Düşük | Cam kırılma prosedürü, koruyucu kapaklar, denetim ve kayıt. |
| 17 | Metal dedektör hassasiyet sapması | Fiziksel | 2 | 4 | 8 | Orta | Başlangıç/son test, test parçaları, kalibrasyon, arıza planı. |
| 18 | Geri çağırma sürecinde iletişim gecikmesi | Sistem | 2 | 5 | 10 | Orta | Tatbikat, iletişim listesi güncelliği, 2 saat içinde kriz ekibi toplanması. |
| 19 | Personel devri nedeniyle eğitim eksikliği | Sistem | 3 | 3 | 9 | Orta | Oryantasyon programı, yetkinlik matrisi, işe başlama kontrol listesi. |
| 20 | Elektrik kesintisi – soğuk depo sıcaklık yükselmesi | Biyolojik | 2 | 4 | 8 | Orta | Jeneratör, alarm SMS, kapı açma kısıtı, acil sevkiyat planı. |
9. HACCP Tehlike Analizi ve CCP Belirleme
9.1 HACCP Ekibi
| Üye | Pozisyon | Uzmanlık | Görev |
|---|---|---|---|
| Üye 1 | Kalite Müdürü | HACCP liderliği, BRCGS v9 | Planın oluşturulması, CCP kararı, doğrulama/validasyon |
| Üye 2 | Kalite Şefi | Numune/analiz, saha kontrol | Günlük izleme planı, kayıt doğruluğu, uygunsuzluk yönetimi |
| Üye 3 | Üretim Müdürü | Proses yönetimi | Kaynak, ekipman, vardiya kontrolü, düzeltici faaliyet desteği |
| Üye 4 | Üretim Sorumlusu | Hat uygulaması | CCP izleme uygulaması, sapmada hattı durdurma ve ayrım |
| Üye 5 | Depo Sorumlusu | Soğuk zincir ve sevkiyat | Depo izleme, araç uygunluğu, izlenebilirlik veri bütünlüğü |
9.2 Tehlike Analizi Varsayımları (Örnekler)
- Kiraz, çiğ tüketilebilen bir üründür; bu nedenle proses “öldürücü” bir ısıl adım içermez ve önleyici hijyen kontrolleri kritik önemdedir.
- Başlıca kimyasal tehlikeler: pestisit kalıntıları, temizlik/dezenfektan kalıntısı, ambalaj migrasyonu.
- Başlıca fiziksel tehlikeler: taş, toprak parçaları, metal parçacık, cam/sert plastik parçaları.
- Başlıca biyolojik tehlikeler: yıkama suyu kaynaklı çapraz bulaşma ve soğuk zincir sapmalarında mikrobiyal büyüme.
9.3 Tehlike Analizi ve Kontrol Planı (HACCP Tablosu)
| No | Proses Adımı | Tehlike (B/K/F) | Tehlike Kaynağı | O | Ş | Skor | Kontrol Türü | Kontrol Önlemi | Kayıt / Kanıt |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Ham madde kabul | K: Pestisit | Tarladan kaynaklı kalıntı, uygunsuz hasat aralığı | 3 | 5 | 15 | OPRP | Tedarikçi onayı, COA/analiz, risk bazlı numune alma, şüpheli lot karantina | Tedarikçi değerlendirme, kabul formu, analiz raporları, karantina etiketi |
| 2 | Ham madde kabul | B: Mikrobiyal yük | Kirli kasa, uygunsuz taşıma hijyeni | 2 | 3 | 6 | PRP | Kasa/araç hijyen kontrolü, kabul kriteri, red/ayırma | Araç uygunluk formu, kabul muayene kayıtları |
| 3 | Ayıklama/sınıflandırma | F: Taş/toprak | Hasat/taşıma kaynaklı yabancı madde | 3 | 3 | 9 | PRP | Görsel ayıklama, ekipman temizliği, aydınlatma yeterliliği | Hat kontrol formu, temizlik kayıtları |
| 4 | Yıkama/dezenfeksiyon | B: Çapraz bulaşma | Yıkama suyunda mikrobiyal birikim | 4 | 4 | 16 | CCP-1 | Dezenfektan konsantrasyonu ve temas süresi; su değişim planı | CCP-1 izleme formu (ppm/süre), doğrulama analizleri |
| 5 | Yıkama/dezenfeksiyon | K: Dezenfektan kalıntısı | Yüksek doz, durulama/süzdürme yetersizliği | 2 | 4 | 8 | OPRP | Dozaj kontrolü, durulama/süzdürme standardı, kimyasal yetkilendirme | Kimyasal kontrol formu, dozaj kayıtları, SDS |
| 6 | Süzdürme/ön kurutma | B: Yeniden kontaminasyon | Kirli yüzey/ekipman, su birikimi | 2 | 3 | 6 | PRP | Hijyenik tasarım, yüzey temizlik doğrulama, su birikimini önleme | Temizlik planı, görsel tur kayıtları |
| 7 | Ön soğutma | B: Büyüme | Sıcaklık hedef dışı, bekleme süreleri | 3 | 4 | 12 | OPRP | Hedef sıcaklık aralığı, bekleme süre limiti, alarm | Sıcaklık kayıtları, alarm raporu |
| 8 | Ambalaj kabul | K: Migrasyon | Uygun olmayan ambalaj malzemesi | 2 | 4 | 8 | PRP | Uygunluk beyanı/sertifika, giriş kontrol, değişiklik yönetimi | Ambalaj giriş kontrol, tedarikçi doküman seti |
| 9 | Ambalajlama | F: Sert plastik parça | Kırılan ekipman parçası, kase çatlağı | 2 | 4 | 8 | OPRP | Ekipman bütünlüğü kontrolü, kırılgan plastik yönetimi | Hat ön kontrol listesi, bakım kayıtları |
| 10 | Metal dedektör | F: Metal parça | Bakım/ekipman aşınması, dış kaynaklı | 3 | 4 | 12 | CCP-2 | Metal dedektör hassasiyet testi, otomatik red, hat durdurma | CCP-2 test/izleme formu, red ürün logu |
| 11 | Etiketleme | S: Lot/TETT hatası | Yanlış etiket, manuel giriş hatası | 3 | 4 | 12 | OPRP | Çift kontrol (2 kişi), barkod doğrulama, etiket karantina | Etiket onay formu, lot kayıtları, sevk evrakı |
| 12 | Soğuk depolama | B: Büyüme/bozulma | Sıcaklık sapması, kapı açık kalması | 3 | 4 | 12 | OPRP | 0–4°C hedef, alarm, düzeltme planı, trend analizi | Depo sıcaklık logu, alarm aksiyon kayıtları |
| 13 | Sevkiyat | B: Soğuk zincir kırılması | Araç sıcaklığı yüksek, bekleme | 3 | 4 | 12 | OPRP | Araç uygunluk kontrolü, yükleme süresi limiti, datalogger | Araç kontrol formu, sevk sıcaklık kaydı |
CCP Gerekçesi (Özet):
- CCP-1 (Yıkama/Dezenfeksiyon): Üründe öldürücü adım bulunmadığından, yıkama suyunun kontrol dışına çıkması çapraz bulaşma riskini kritik seviyeye taşır.
- CCP-2 (Metal Dedektör): Metal kontaminasyonu tüketici sağlığı açısından ciddi risk oluşturur; ölçülebilir kritik limit ve otomatik ayırma imkânı mevcuttur.
9.4 CCP Detay Kartları (Kritik Limit – İzleme – Aksiyon – Doğrulama)
CCP-1: Yıkama/Dezenfeksiyon Parametre Kontrolü
| Öğe | Tanım |
|---|---|
| Tehlike | Biyolojik: Yıkama suyunda mikrobiyal birikim ve çapraz bulaşma |
| Kritik Limit | Dezenfektan konsantrasyonu (örn. serbest klor eşdeğeri) 80–120 ppm aralığında; temas süresi en az 60 saniye. (Not: Kullanılan kimyasala göre limit validasyonla netleştirilir.) |
| İzleme |
|
| Düzeltme (Anlık) | ppm düşükse: hattı durdur, kimyasal dozajını ayarla, yeniden ölç; son uygun ölçümden beri üretilen ürünü karantinaya al. ppm yüksekse: dozajı kes, su ilavesi/yenileme, yeniden ölç; şüpheli ürünü karantina. |
| Düzeltici Faaliyet | Dozaj pompası arızası/bakım, operatör yetkinlik eğitimi, ölçüm kiti kontrolü, su değişim periyodu revizyonu, trend analiziyle kök neden. |
| Doğrulama | Haftalık kayıt inceleme; aylık iç denetim; su/ürün mikrobiyolojik analizleri; kimyasal tüketim-trend analizi; yılda 1 validasyon gözden geçirme. |
| Kayıtlar | CCP-1 İzleme Formu, sapma raporu, karantina logu, doğrulama analiz raporları |
CCP-2: Metal Dedektör (Ambalajlı Ürün)
| Öğe | Tanım |
|---|---|
| Tehlike | Fiziksel: Metal parçacık kontaminasyonu |
| Kritik Limit | Dedektör, test parçalarında aşağıdaki hassasiyeti sağlamalıdır (örnek hedef): Fe: 2.0 mm | Non-Fe: 2.5 mm | SS: 3.0 mm (Limitler ürün/ambalaj etkisine göre validasyonla kesinleştirilir.) |
| İzleme |
|
| Düzeltme (Anlık) | Test başarısızsa: hattı durdur, dedektörü yeniden ayarla/servis çağır; son başarılı testten beri geçen ürünleri karantinaya al ve %100 yeniden kontrolden geçir veya reddet. |
| Düzeltici Faaliyet | Bakım planı revizyonu, çevresel parazit kaynaklarının giderilmesi, operatör yeniden eğitimi, test sıklığının artırılması. |
| Doğrulama | Aylık kalibrasyon/servis raporu; günlük kayıt inceleme; iç denetim; müşteri şikâyet trendleri. |
| Kayıtlar | CCP-2 Test Formu, red ürün logu, karantina/serbest bırakma kayıtları, bakım-kalibrasyon kayıtları |
10. Uygulama Prosedürü (20–30 Detaylı Adım)
Uygulama Notu: Her adımda “Kim/Ne/Nasıl/Ne Zaman/Nerede/Neden/Kabul Kriteri/Kayıt” mantığı kullanılmıştır. Denetimde kanıt; kayıt + sahada gözlenebilir uygulama + ekipman/alan uygunluğu kombinasyonu ile sağlanır.
10.1 Prosedür Adımları
| Adım | Süreç | Detaylı Uygulama | Kayıt / Kanıt |
|---|---|---|---|
| 1 | HACCP ekibi yetkilendirme |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: HACCP ekibini yıllık olarak atar ve yetkinliklerini doğrular. Nasıl: Eğitim sertifikaları, görev tanımları, toplantı tutanakları incelenir. Ne zaman: Yılda 1 ve her personel değişiminde. Kabul kriteri: Ekipte proses, kalite, depo temsilcisi bulunması; HACCP lider eğitimi kanıtı. |
HACCP ekibi listesi, eğitim kayıtları |
| 2 | Ürün tanımı güncelleme |
Kim: Kalite Şefi. Ne: Ürün profili (ambalaj, dağıtım, raf ömrü, hedef tüketici) doğrulanır. Nasıl: Etiket taslağı, müşteri spesifikasyonu, depo koşulları ve şikâyet verileri analiz edilir. Ne zaman: Sezon başlangıcı ve müşteri/ambalaj değişiminde. Kabul kriteri: Etiket ve izlenebilirlik alanlarının eksiksiz olması. |
Ürün spesifikasyonu, etiket onayı |
| 3 | Akış şeması doğrulama |
Kim: HACCP ekibi. Ne: Akış şeması sahada yürüyerek doğrulanır. Nasıl: Ürün akışı, personel akışı, atık akışı, ara stok alanları gözlenir; sapmalar not edilir. Ne zaman: Yılda 1, proses değişiminde, yeni ekipman kurulumunda. Kabul kriteri: Şemada tüm adımlar ve kontrol noktaları bulunmalı. |
Akış şeması doğrulama tutanağı |
| 4 | Tedarikçi onayı |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: Kiraz tedarikçileri risk bazlı onaylanır. Nasıl: Tarım uygulamaları, pestisit kayıtları, önceki analiz trendleri, saha denetimi (gerektiğinde) değerlendirilir. Ne zaman: Sezon öncesi ve uygunsuzlukta. Kabul kriteri: Onaylı tedarikçi listesinde aktif statü. |
Tedarikçi değerlendirme formu, onay listesi |
| 5 | Ham madde kabul kontrolü |
Kim: Kalite Şefi. Ne: Lot bazlı görsel muayene, sıcaklık, kirlilik, çürüme oranı kontrol edilir. Nasıl: Kabul kriter tablosu kullanılır; uygunsuz lot karantinaya alınır. Ne zaman: Her girişte. Kabul kriteri: Belirlenen toleransların (çürüme, yabancı madde, sıcaklık) içinde olmalı. |
Ham madde kabul formu, karantina logu |
| 6 | Pestisit doğrulama planı |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: Risk bazlı pestisit analiz planı uygular. Nasıl: Tedarikçi risk sınıfına göre numune sıklığı; akredite laboratuvar raporlarıyla doğrulama yapılır. Ne zaman: Sezon boyunca planlı + şüpheli durumda ad-hoc. Kabul kriteri: İlgili MRL’lere uygunluk; uygunsuzlukta lot ret/geri iade. |
Analiz planı, laboratuvar raporları |
| 7 | Alan zonlaması & hijyen bariyerleri |
Kim: Üretim Müdürü. Ne: Kirli alan (kabul) ile temiz alan (ambalaj) ayrımı sağlanır. Nasıl: Zemin işaretleri, tek yönlü geçiş, el yıkama istasyonları, ekipman renk kodlama. Ne zaman: Sürekli; vardiya başı kontrol. Kabul kriteri: Bariyerlerin çalışır, sarf malzemelerin tam olması. |
Hijyen tur formu, görsel kontrol |
| 8 | Ayıklama/sınıflandırma standardı |
Kim: Üretim Sorumlusu. Ne: Çürük, zedelenmiş, yabancı madde içeren ürün ayrılır. Nasıl: Eğitimli personel; aydınlatma yeterliliği; atık akışının üründen ayrılığı. Ne zaman: Sürekli; her saat başı hat kontrolü. Kabul kriteri: Yabancı madde toleransı “0” hedef; çürüme oranı müşteri limitleri içinde. |
Hat kontrol formu, fire kayıtları |
| 9 | CCP-1 hazırlık kontrolü |
Kim: Üretim Sorumlusu. Ne: Dezenfektan ölçüm kiti, dozaj pompası ve su hattı kontrol edilir. Nasıl: Kit son kullanım tarihi, kalibrasyon/karşılaştırma kontrolü; pompa debisi kontrolü. Ne zaman: Vardiya başında. Kabul kriteri: Kit ve ekipman çalışır; ppm ölçümü yapılabilir durumda. |
CCP-1 ön kontrol listesi |
| 10 | CCP-1 izleme (ppm/süre) |
Kim: Yetkili operatör. Ne: Kritik limitlere uygunluk izlenir. Nasıl: ppm ölçümü + temas süresi; sapmada hat durdurma. Ne zaman: Başlangıç ve saatlik. Kabul kriteri: ppm 80–120; süre ≥60 sn. |
CCP-1 izleme formu, sapma raporu |
| 11 | Yıkama suyu değişim yönetimi |
Kim: Üretim Müdürü. Ne: Su değişim/periyodik boşaltma planı uygulanır. Nasıl: Kir yükü/iletkenlik/görsel bulanıklık kriterleri; planlı boşaltım; tank temizliği. Ne zaman: Planlı (örn. vardiyada en az 1) + gerektiğinde. Kabul kriteri: Su kalitesi hedef aralıklarda; çapraz bulaşma riski kontrol altında. |
Su değişim logu, temizlik kayıtları |
| 12 | Temizlik ve sanitasyon (SSOP) |
Kim: Kalite Şefi. Ne: Günlük/haftalık temizlik planı uygulanır. Nasıl: Doğru kimyasal, doğru konsantrasyon, mekanik etki, temas süresi, durulama; kritik yüzeylerde doğrulama. Ne zaman: Vardiya sonu ve planlı aralıklarla. Kabul kriteri: Görsel temizlik + doğrulama kriterleri sağlanmalı. |
Temizlik planı, kimyasal kayıt, doğrulama sonuçları |
| 13 | Kimyasal yönetimi (SDS/CLP/REACH) |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: Tüm temizlik/dezenfektan kimyasalları SDS ile kontrol edilir. Nasıl: SDS güncelliği, uygun depolama, etiketleme, seyreltme talimatı; yetkisiz kimyasal tesise sokulmaz. Ne zaman: Yeni kimyasal alımı ve yıllık gözden geçirme. Kabul kriteri: SDS mevcut ve güncel; CLP etiketli; kullanım talimatı sahada. |
Kimyasal envanter, SDS dosyası, depolama tur formu |
| 14 | Ambalaj giriş kontrolü |
Kim: Depo Sorumlusu + Kalite. Ne: Ambalaj hasarı, temizlik, uygunluk beyanı kontrol edilir. Nasıl: Lot bazlı örnekleme, sertifika kontrol, etiket/doğru ürün doğrulama. Ne zaman: Her girişte. Kabul kriteri: Gıda ile temas uygunluğu ve fiziksel bütünlük sağlanmalı. |
Ambalaj kabul formu, uygunluk beyanı |
| 15 | Etiket onayı & lot yönetimi |
Kim: Kalite Şefi. Ne: Etiket tasarımı ve lot kod yapısı onaylanır. Nasıl: “İki kişi kuralı” ile kontrol; yanlış etiketler karantinaya alınır. Ne zaman: Baskı öncesi ve ürün değişiminde. Kabul kriteri: Lot/TETT/menşe/üretici bilgileri eksiksiz ve okunaklı. |
Etiket onay formu, etiket karantina logu |
| 16 | CCP-2 ön test |
Kim: Üretim Sorumlusu. Ne: Metal dedektör başlangıç testleri yapılır. Nasıl: Fe/Non-Fe/SS test parçaları ile; red mekanizması doğrulanır. Ne zaman: Vardiya başı. Kabul kriteri: Tüm test parçaları yakalanmalı ve otomatik red çalışmalı. |
CCP-2 test formu |
| 17 | CCP-2 rutin test |
Kim: Yetkili operatör. Ne: 2 saatte bir test ve kayıt. Nasıl: Hat durmadan doğrulama prosedürüne uygun test. Ne zaman: Her 2 saatte bir + ürün değişiminde. Kabul kriteri: Hassasiyet sınırları sağlanmalı. |
CCP-2 test formu, red logu |
| 18 | Soğuk depo izleme |
Kim: Depo Sorumlusu. Ne: Depo sıcaklığı ve alarm yönetimi. Nasıl: Otomatik kayıt + günlük manuel doğrulama; sapmada ürün risk değerlendirmesi. Ne zaman: Sürekli kayıt; günde en az 2 kez kontrol. Kabul kriteri: 0–4°C hedef aralık; sapma süresi limitlerinin altında. |
Depo sıcaklık logu, alarm aksiyon formu |
| 19 | Sevkiyat araç uygunluğu |
Kim: Depo Sorumlusu. Ne: Araç hijyen, koku, zararlı faaliyeti, sıcaklık uygunluğu kontrol edilir. Nasıl: Araç kontrol listesi; uygunsuz araç reddedilir. Ne zaman: Her yükleme öncesi. Kabul kriteri: Araç temiz, sıcaklık hedefe uygun, yükleme süresi limit içinde. |
Araç uygunluk formu, sevk evrakı |
| 20 | İzlenebilirlik (1 adım geri/ileri) |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: Lot bazlı izlenebilirlik doğrulanır. Nasıl: Hammadde lotu → üretim lotu → sevkiyat müşteri eşleştirme; ERP/defter kayıt tutarlılığı. Ne zaman: Her parti kapanışında; aylık örnek kontrol. Kabul kriteri: 2 saat içinde lot izleme yapılabilmeli. |
İzlenebilirlik kayıtları, lot kapanış formu |
| 21 | Şikâyet & uygunsuzluk yönetimi |
Kim: Kalite Şefi. Ne: Şikâyetler sınıflandırılır (güvenlik/kalite), kök neden analizi yapılır. Nasıl: 5N1K + 5 Why + balık kılçığı; gerekli ise ürün karantina/geri toplama tetiklenir. Ne zaman: Olay anında; 24 saat içinde ön rapor. Kabul kriteri: Düzeltici faaliyet planı ve etkinlik kontrolü. |
Şikâyet formu, CAPA kayıtları |
| 22 | Geri çağırma tatbikatı |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: Yılda en az 1 kez geri çağırma/geri çekme tatbikatı. Nasıl: Seçilen bir lot üzerinden 1 adım geri/ileri izleme, iletişim listesi, süre ölçümü. Ne zaman: Yılda 1; gerçek olay sonrası yeniden. Kabul kriteri: Tatbikat ≤4 saat içinde tamamlanmalı; kritik eksik kalmamalı. |
Tatbikat raporu, iletişim listesi |
| 23 | Eğitim ve yetkinlik |
Kim: Kalite Müdürü. Ne: Ürün güvenliği, hijyen, CCP izleme, alerjen farkındalığı (gerekliyse), yabancı madde yönetimi eğitimleri. Nasıl: Sınıf + iş başı; sınav/gözlem ile yeterlilik doğrulama. Ne zaman: Oryantasyon + yıllık tazeleme. Kabul kriteri: Kritik görevlerde (CCP) yetkilendirme belgesi. |
Eğitim katılım listesi, yetkinlik matrisi |
| 24 | İç denetim |
Kim: İç denetçi (Kalite). Ne: HACCP, CCP kayıtları, PRP uygulamaları denetlenir. Nasıl: Kontrol listesi + saha gözlemi + kayıt örneklemesi. Ne zaman: En az 3 ayda bir; sezonda daha sık. Kabul kriteri: Bulgular için CAPA ve kapanış kanıtı. |
İç denetim raporu, CAPA logu |
| 25 | Yönetim gözden geçirme |
Kim: Üst Yönetim. Ne: HACCP performansı, CCP sapmaları, şikâyetler, analiz sonuçları, hedefler değerlendirilir. Nasıl: Toplantı gündemi; kararların aksiyon planına dönüştürülmesi. Ne zaman: Yılda en az 1; kritik olay sonrası olağanüstü. Kabul kriteri: Kararlar kaynak/termin ile tanımlanmış olmalı. |
YGG tutanağı, hedef/KPI raporu |
10.2 Uygunsuzluk Senaryoları ve Çözüm Örnekleri (5–8 Örnek)
Senaryo 1 – CCP-1 ppm düşük (60 ppm ölçüldü):
Olay: Saatlik ölçümde ppm kritik limit altı. İlk Aksiyon: Hat durdurulur, son uygun ölçüm saati belirlenir, aradaki ürün karantinaya alınır. Çözüm: Dozaj pompası kontrol edilir; kimyasal tank seviyesi doğrulanır; ppm 90 ppm’e getirilir ve yeniden ölçülür. Serbest Bırakma: Karantinadaki ürün risk değerlendirmesi + gerektiğinde mikrobiyolojik doğrulama ile serbest bırakılır, aksi halde imha/ret.
Olay: Saatlik ölçümde ppm kritik limit altı. İlk Aksiyon: Hat durdurulur, son uygun ölçüm saati belirlenir, aradaki ürün karantinaya alınır. Çözüm: Dozaj pompası kontrol edilir; kimyasal tank seviyesi doğrulanır; ppm 90 ppm’e getirilir ve yeniden ölçülür. Serbest Bırakma: Karantinadaki ürün risk değerlendirmesi + gerektiğinde mikrobiyolojik doğrulama ile serbest bırakılır, aksi halde imha/ret.
Senaryo 2 – CCP-2 test parçası yakalanmadı:
Olay: 2 saatlik kontrolde Fe 2.0 mm geçmedi (yakalanmadı). İlk Aksiyon: Hat durdurulur, dedektör ayarı/konveyör hızı kontrol edilir, arıza kaydı açılır. Çözüm: Servis/kalibrasyon çağrılır; son başarılı testten bu yana ürünler karantinaya alınır ve yeniden kontrolden geçirilir.
Olay: 2 saatlik kontrolde Fe 2.0 mm geçmedi (yakalanmadı). İlk Aksiyon: Hat durdurulur, dedektör ayarı/konveyör hızı kontrol edilir, arıza kaydı açılır. Çözüm: Servis/kalibrasyon çağrılır; son başarılı testten bu yana ürünler karantinaya alınır ve yeniden kontrolden geçirilir.
Senaryo 3 – Etiket/lot hatası tespiti: Sevkiyat öncesi “iki kişi kontrolü” sırasında lot kodunun bir karakteri yanlış. Ürün sevkiyatı durdurulur; yanlış etiketli ürünler karantinaya alınır; yeniden etiketleme için kontrollü rework yapılır; kök neden (baskı şablonu/manuel giriş) analiz edilir.
Senaryo 4 – Soğuk depo alarmı (6°C, 45 dk): Alarm kaydı oluştu. Depo Sorumlusu kapı açık kalma durumunu tespit eder ve kapı disiplin aksiyonunu uygular. Ürün sıcaklığı örneklemeyle doğrulanır; süre/sıcaklık kombinasyonuna göre ürün risk değerlendirmesi yapılır; gerekiyorsa müşteri bilgilendirmesi.
Senaryo 5 – Pestisit analiz uygunsuzluğu: Laboratuvar raporunda MRL üstü sonuç. Lot derhal bloklanır; tedarikçi askıya alınır; resmi bildirim gereklilikleri değerlendirilir; etkilenen sevkiyat varsa geri çekme/geri çağırma planı tetiklenir; tedarikçi düzeltici faaliyet talep edilir.
11. Mevzuat ve Düzenleyici Uygunluk Gereklilikleri
Uygulanabilirlik Yaklaşımı: Bu tesis “gıda ürünü (kiraz)” üretmektedir. Ancak mevzuat listesindeki bazı düzenlemeler (kozmetik) doğrudan ürün portföyüne girmese bile; tesiste kullanılan kimyasallar, tüketici güvenliği, ürün piyasaya arz ve teknik düzenlemeler gibi başlıklarda “uygulanabilirlik değerlendirmesi” kapsamında ele alınır. Kozmetik/biocidal/REACH-CLP şartları, özellikle tesis kimyasal yönetimi ve hijyen ürünleri açısından dolaylı/koşullu uygulanabilir kabul edilir.
11.1 Türkiye – Zorunlu Uygunluk Maddeleri (Seçili 10 Gereklilik)
| No | Gereklilik | Mevzuat Atfı | Uygulama Adımları | Doğrulama / Kanıt | Uygunsuzluk Sonucu |
|---|---|---|---|---|---|
| TR-1 | Gıda işletmecisi, gıda hijyeni genel kurallarını uygular; proses boyunca tüketiciyi koruyacak hijyen şartları sağlanır. | Gıda Hijyeni Yönetmeliği Amaç ve genel kurallar (Resmî Gazete 17.12.2011, 28145). | Hijyen PRP’leri (temizlik, personel hijyeni, zonlama), HACCP planı, su yönetimi ve izleme kayıtlarının uygulanması. | Hijyen tur kayıtları, iç denetim, analiz raporları | Resmî kontrol bulgusu, faaliyet durdurma/cezai yaptırım riski |
| TR-2 | Tüketici sağlığını koruyacak önlemler; tüketiciyi aydınlatma ve bilinçlendirme yaklaşımı, ürün güvenliği odağında şikâyet yönetimi. | 6502 sayılı Kanun Amaç Madde 1. | Şikâyet prosedürü, düzeltici faaliyet, etiket doğruluğu, aldatıcı bilgi olmaması, tüketici riskinde hızlı aksiyon. | Şikâyet kayıtları, CAPA, etiket onayları | Tazmin/itibar kaybı, idari yaptırım ve dava riski |
| TR-3 | Ayıplı mal tanımı kapsamında tüketiciye sözleşmeye aykırı ürün verilmemesi; kalite ve güvenliğin teslim anında sağlanması. | 6502 sayılı Kanun Madde 8 (Ayıplı mal). | Son ürün serbest bırakma kriterleri; sevkiyat öncesi lot/etiket doğrulama; soğuk zincir uygunluğu. | Sevk kontrol formu, depo sıcaklık kayıtları | İade/geri ödeme, marka zararı, yasal süreç |
| TR-4 | Ürünlerin piyasaya arz koşulları ve piyasa gözetimi/denetimi kapsamında izlenebilirlik ve geri toplama hazırlığı. | 4703 sayılı Kanun Amaç Madde 1 ve Kapsam Madde 2. | İzlenebilirlik sistemi (1 geri/1 ileri), geri çağırma prosedürü ve tatbikat, ürün karantina-toplatma akışı. | Tatbikat raporu, lot izleme kayıtları | Toplatma, piyasaya arzın yasaklanması, idari yaptırım riski |
| TR-5 | Türk Gıda Kodeksi kapsamında mikrobiyolojik kriterlere yönelik güncel düzenlemelerin izlenmesi ve ürün/su doğrulama planı. | Türk Gıda Kodeksi Mikrobiyolojik Kriterler Yönetmeliği (güncel metin ve yürürlük bilgisi). | Numune alma planı; akredite laboratuvar analizleri; trend analizi; sapmada kök neden. | Analiz raporları, trend grafikleri, CAPA | Resmî kontrol uygunsuzluğu, ürün geri çekme riski |
| TR-6 | Gıda ile temas eden ambalaj malzemelerinin uygunluğu; tedarikçi uygunluk beyanı ve değişiklik yönetimi. | Türk Gıda Kodeksi – gıda ile temas eden madde ve malzemeler mevzuatı (ilgili yönetmelik/tebliğ). | Uygunluk beyanı (DoC), migrasyon raporu (varsa), giriş kontrol ve tedarikçi onayı; ambalaj değişiminde risk analizi. | DoC dosyası, ambalaj kabul kayıtları | Müşteri reddi, resmî kontrol, toplatma riski |
| TR-7 | Kozmetik Kanunu kapsamında bildirim/denetim hükümlerinin (işletmede kozmetik piyasaya arz edilmesi halinde) uygulanabilirlik değerlendirmesi. | 5324 sayılı Kozmetik Kanunu Madde 1 (amaç) ve Madde 3 (bildirim ve denetim). | Bu işletmede kozmetik ürün yoktur; ancak el hijyen ürünleri/yan ürün piyasaya arz edilirse sorumlu kişi, bildirim, dosyalama ve denetim hazırlığı yapılır. | Uygulanabilirlik değerlendirme kaydı, kimyasal envanter | Yanlış ürün sınıflaması halinde idari yaptırım/uygunsuzluk riski |
| TR-8 | Kimyasalların tesiste güvenli depolanması, etiketlenmesi, yetkisiz kullanımın önlenmesi (iş sağlığı, çevre ve ürün güvenliği ilişkisi). | İyi uygulama gereği: SDS/etiketleme ve işyeri kimyasal yönetimi (tesis prosedürü). | Kimyasal dolabı, ikincil etiket, seyreltme talimatı, kilitli depo, eğitim, dökülme kiti. | Kimyasal tur formu, eğitim kayıtları | Kontaminasyon riski, çalışan güvenliği ihlali, müşteri uygunsuzluğu |
| TR-9 | Resmî mevzuat değişikliklerinin izlenmesi ve dokümanların güncel tutulması. | Mevzuat Bilgi Sistemi – güncel metinlerin yayımlanması prensibi. | Yıllık mevzuat izleme planı; değişiklik olduğunda etki analizi, doküman revizyonu, eğitim. | Mevzuat izleme kayıtları, revizyon geçmişi | Denetim uygunsuzluğu, mevzuata aykırılık riski |
| TR-10 | Gıda hijyenine ilişkin temel yükümlülüklerin amaç maddesi doğrultusunda işletme genel kurallarının uygulanması. | Gıda Hijyeni Yönetmeliği Amaç Madde 1. | Hijyen talimatları, personel hijyeni, temizlik planı, haşere kontrol, bakım programı, su yönetimi. | PRP kayıt seti, denetim bulguları | Faaliyet kısıtı/ceza; müşteri kaybı |
11.2 Avrupa Birliği (EU) – Zorunlu Uygunluk Maddeleri (Seçili 10 Gereklilik)
| No | Gereklilik | Mevzuat Atfı | Uygulama Adımları | Doğrulama / Kanıt | Uygunsuzluk Sonucu |
|---|---|---|---|---|---|
| EU-1 | Genel ürün güvenliği yaklaşımı; piyasaya arz edilen tüketici ürünlerinin güvenli olması ve piyasa gözetimi otoritelerine iş birliği. | Reg. (EU) 2023/988 (GPSR) – Genel ürün güvenliği, 2001/95/EC’yi yürürlükten kaldırır. | Risk bazlı ürün güvenliği yaklaşımı; izlenebilirlik; geri çağırma iletişimi; müşteri şikâyetlerinde hızlı aksiyon. | Geri çağırma planı, izlenebilirlik kayıtları | AB’de satış engeli, geri çağırma, idari yaptırımlar |
| EU-2 | Kimyasalların güvenli kullanımına ilişkin SDS sağlanması ve tedarik zincirinde bilginin aktarılması. | REACH Reg. (EC) 1907/2006 – Madde 31 (SDS). | Temizlik/dezenfektan kimyasalları için güncel SDS temini; personel eğitimi; seyreltme prosedürü; risk değerlendirme. | SDS dosyası, eğitim kayıtları, kimyasal prosedür | İşletme güvenliği ve uyum ihlali; denetim uygunsuzluğu |
| EU-3 | Kimyasalların sınıflandırma/etiketleme ve ambalajlama kurallarına uygun olması (tesis kimyasal yönetimi). | CLP Reg. (EC) 1272/2008 (genel) ve etiketleme unsurları (örn. Madde 17). | Kimyasal ambalajlarda CLP etiketleri; ikincil kaplarda etiketleme; uyumsuz kimyasalın kullanımının yasaklanması. | Kimyasal depo tur kayıtları, satın alma onayları | Yanlış kullanım/karışım riski; ürün kontaminasyonu riski |
| EU-4 | Biocidal ürünlerin yetkilendirilmeden piyasaya arz edilmemesi ve kullanım talimatlarına uygun kullanımı (dezenfektanlar). | BPR Reg. (EU) 528/2012 – Madde 17 (yetkilendirme). | Sadece yetkili/izinli dezenfektanların temini; dozaj/temas süresi talimatına uyum; güvenli depolama. | Satın alma onayı, SDS, kullanım talimatı, CCP-1 kayıtları | Uyumsuz ürün kullanımı; tedarik/denetim sorunları; güvenlik riski |
| EU-5 | Kozmetik ürün güvenliği: ürün güvenli olmalı (koşullu uygulanabilirlik – portföy değişirse). | Reg. (EC) 1223/2009 – kozmetik ürünler; konsolide metin. | Bu işletmede kozmetik yoktur. Ancak kozmetik piyasaya arz edilirse güvenlik değerlendirmesi, PIF, etiketleme şartları kurulmalıdır. | Uygulanabilirlik değerlendirme kaydı | Yanlış sınıflama/uyumsuzluk; piyasadan çekme riski |
| EU-6 | Kozmetik güvenlik değerlendirmesi ve raporu (koşullu). | Reg. 1223/2009 – Madde 10 (Safety assessment) ve ekler. | Portföy değişirse yetkin değerlendirici, güvenlik raporu, ürün bilgi dosyası oluşturulur. | PIF/Safety Report dosyası | Uygunsuz ürün bildirimi, geri çekme |
| EU-7 | Genel ürün güvenliği direktifinin yürürlük durumu ve yeni GPSR uygulama tarihine hazırlık. | 2001/95/EC artık yürürlükte değil; yerini GPSR alır; uygulama tarihi 13.12.2024 bağlamı. | AB pazarına arzda GPSR uyum kontrol listesi; izlenebilirlik ve şikâyet/geri çağırma süreçlerinin güçlendirilmesi. | AB uyum kontrol listesi, tatbikat raporu | AB sınırda red, müşteri uygunsuzluğu |
| EU-8 | Kimyasal ve biyosidal yönetiminin HACCP/PRP ile entegrasyonu (gıda tesisinde dolaylı kritik başlık). | REACH/CLP/BPR uygulama rehberleri ve ECHA bilgilendirmeleri. | Kimyasal satın alma onayı, SDS, etiket kontrol; temizlik validasyonu; kimyasal kalıntı risk değerlendirmesi. | Kimyasal envanter, temizlik doğrulama kayıtları | Kontaminasyon ve denetim uygunsuzluğu riski |
| EU-9 | CPNP (Cosmetic Products Notification Portal) gereklilikleri (koşullu). | Reg. 1223/2009 çerçevesi (koşullu) – EUR-Lex metni. | Kozmetik ürüne geçiş olursa sorumlu kişi atanır ve CPNP bildirim süreci kurulur. | Bildirim kayıtları | Uyumsuzluk ve piyasaya arz engeli |
| EU-10 | AB pazarında mevzuat değişikliklerinin izlenmesi (konsolide metinler ve geçiş tarihleri). | EUR-Lex konsolide versiyonlar (örn. 1223/2009 için konsolide sürüm bilgisi). | Yıllık mevzuat izleme; müşteri şartlarıyla birlikte değişiklik yönetimi; doküman revizyonu ve eğitim. | Mevzuat izleme kayıtları, revizyon geçmişi | Uygunsuzluk, pazar kaybı |
12. BRCGS Food Safety v9 – Dokümanla İlişkilendirilen Şartlar
12.1 Şart Eşleştirme Tablosu (Örnek Denetim Kanıtları ile)
| BRCGS v9 Başlık (Özet) | Bu Dokümandaki Uygulama | Denetim Kanıtı Örnekleri |
|---|---|---|
| Gıda Güvenliği Planı (HACCP) | Tehlike analizi, risk matrisi, CCP belirleme, kritik limitler, izleme, düzeltici faaliyet, doğrulama, validasyon yaklaşımı. | HA-PL-001, CCP-1/CCP-2 kayıtları, doğrulama analiz raporları, HACCP toplantı tutanakları. |
| Ürün Güvenliği Kültürü | KPI’lar, eğitim planı, hat durdurma yetkisi, uygunsuzluk raporlama ve yönetimin gözden geçirmesi. | Eğitim katılım listeleri, kültür anketi/observasyon notları, KPI raporu, YGG tutanakları. |
| İç Denetim | HACCP/PRP denetimleri, CAPA takip ve etkinlik kontrolü. | İç denetim raporları, CAPA logu, kapanış kanıtları. |
| Temizlik ve Hijyen | SSOP, kimyasal yönetimi, yüzey doğrulaması, zonlama, personel hijyeni. | Temizlik planı, kimyasal envanter/SDS, hijyen tur kayıtları, doğrulama sonuçları. |
| Haşere Yönetimi | IPM programı, kapan yerleşimi, trend analizi, düzeltici faaliyetler. | Servis raporları, kapan kontrol kayıtları, trend grafikleri. |
| Yabancı Madde Kontrolü | Metal dedektör CCP, cam/kırılgan plastik yönetimi, bakım serbest bırakma. | CCP-2 test kayıtları, cam kontrol listesi, bakım sonrası kontrol kayıtları. |
| İzlenebilirlik ve Geri Çağırma | Lot yönetimi, 1 geri/1 ileri, tatbikat, iletişim ve kriz yönetimi. | Tatbikat raporu, izlenebilirlik test çıktıları, iletişim listesi. |
| Tedarikçi Yönetimi | Onaylı tedarikçi, pestisit doğrulama, giriş kontrolleri, performans izleme. | Tedarikçi değerlendirme formları, analiz raporları, kabul kayıtları. |
Sık Görülen Uygunsuzluklar ve Çözüm Önerileri (BRCGS Denetim Perspektifi):
- CCP kayıtlarında eksik imza/saat: Vardiya kapanışında ikinci kontrol (Kalite Şefi) ve dijital hatırlatma.
- Metal dedektör test sıklığı tutarsız: Vardiya planına otomatik alarm ve “test yapılmadan üretime devam edilemez” kuralı.
- Etiket lot hatası: Barkod doğrulama + etiket karantina alanı + iki kişi onayı zorunluluğu.
- Kimyasal etiketleme zayıf: İkincil kap etiket standardı, SDS erişilebilirlik, kilitli depolama.
13. Kayıtlar (8–12 Kayıt Seti)
| No | Kayıt Adı | Sorumlu | Saklama Süresi | Saklama Yeri / Format |
|---|---|---|---|---|
| K-01 | Ham Madde Kabul Formu | Kalite Şefi | En az 2 yıl | Kalite arşivi / dijital |
| K-02 | Tedarikçi Değerlendirme ve Onay Formu | Kalite Müdürü | En az 3 yıl | Kalite arşivi |
| K-03 | Pestisit Analiz Planı ve Laboratuvar Raporları | Kalite Müdürü | En az 3 yıl | Dijital + fiziksel rapor |
| K-04 | CCP-1 Yıkama/Dezenfeksiyon İzleme Formu | Üretim Sorumlusu | En az 2 yıl | Üretim dosyası / dijital |
| K-05 | CCP-2 Metal Dedektör Test ve Red Logu | Üretim Sorumlusu | En az 2 yıl | Üretim dosyası |
| K-06 | Depo Sıcaklık Kayıtları ve Alarm Aksiyon Formu | Depo Sorumlusu | En az 2 yıl | Dijital kayıt sistemi |
| K-07 | Araç Uygunluk Kontrol Formu | Depo Sorumlusu | En az 2 yıl | Sevkiyat dosyası |
| K-08 | Temizlik & Sanitasyon Planı ve Doğrulama Kayıtları | Kalite Şefi | En az 2 yıl | Kalite/Üretim dosyası |
| K-09 | Kimyasal Envanter ve SDS Dosyası | Kalite Müdürü | Kimyasal kullanım süresi + 3 yıl | Kalite arşivi |
| K-10 | İç Denetim Raporları ve CAPA Logu | Kalite Müdürü | En az 3 yıl | Kalite arşivi |
| K-11 | Geri Çağırma Tatbikat Raporu | Kalite Müdürü | En az 3 yıl | Kalite arşivi |
| K-12 | Eğitim Katılım Listesi ve Yetkinlik Matrisi | Kalite Müdürü | En az 3 yıl | İK/Kalite arşivi |
14. Ekler (Örnek Formlar ve Kontrol Listeleri)
EK-1: CCP-1 İzleme Formu (Yıkama/Dezenfeksiyon)
| Tarih | ____ / ____ / ______ | Vardiya | 1 / 2 / 3 |
| Ürün/Lot | Kiraz – Lot: __________ | Kimyasal | Dezenfektan: __________ |
| Saat | ppm Ölçümü | Temas Süresi (sn) | Kritik Limit Uygun mu? | Aksiyon (Sapmada) | İmza |
|---|---|---|---|---|---|
| 08:00 | 95 | 60 | Evet | — | |
| 09:00 | 92 | 65 | Evet | — | |
| 10:00 | 88 | 60 | Evet | — | |
| 11:00 | 83 | 60 | Evet | — | |
| 12:00 | 78 | 60 | Hayır | Hattı durdur, dozaj ayarla, karantina | |
| 12:15 | 90 | 60 | Evet | Üretime devam (Kalite onayı ile) | |
| 13:00 | 94 | 60 | Evet | — | |
| 14:00 | 97 | 60 | Evet | — | |
| 15:00 | 100 | 60 | Evet | — | |
| 16:00 | 96 | 60 | Evet | — |
Not: Sapma durumunda ilgili lot(lar) karantinaya alınır, Kalite Şefi bilgilendirilir ve “Karantina/Serbest Bırakma” prosedürü uygulanır.
EK-2: CCP-2 Metal Dedektör Test Formu
| Tarih | ____ / ____ / ______ | Hat | Ambalaj Hattı-1 |
| Saat | Fe 2.0 mm | Non-Fe 2.5 mm | SS 3.0 mm | Red Mekanizması | İmza |
|---|---|---|---|---|---|
| 08:00 | Geçti | Geçti | Geçti | Geçti | |
| 10:00 | Geçti | Geçti | Geçti | Geçti | |
| 12:00 | Geçti | Geçti | Geçti | Geçti | |
| 14:00 | Geçti | Geçti | Geçti | Geçti | |
| 16:00 | Geçti | Geçti | Geçti | Geçti | |
| Vardiya Sonu | Geçti | Geçti | Geçti | Geçti | |
| Sapma Açıklaması / Aksiyon: _______________________________________________________________________________________ | |||||
EK-3: Uygunsuzluk ve Düzeltici Faaliyet (CAPA) Formu
| Uygunsuzluk No | CAPA-____ | Tarih | ____ / ____ / ______ |
| Kaynak | CCP-1 / CCP-2 / İç Denetim / Şikâyet / Resmî Kontrol / Müşteri Denetimi | ||
| Uygunsuzluk Tanımı | _______________________________________________________________________________________ | ||
| İlk Düzeltme | Ürün karantina / hat durdurma / yeniden test / yeniden etiketleme / imha / iade | ||
| Kök Neden Analizi | 5 Why + Kanıt: ________________________________________________________________________ | ||
| Düzeltici Faaliyet Planı | Aksiyon(lar), sorumlu, termin: ___________________________________________________________ | ||
| Etkinlik Kontrolü | Kapanış kriteri ve doğrulama: ____________________________________________________________ | ||
| Onay | Kalite Müdürü İmza | Kapanış | Üst Yönetim / Üretim Müdürü |
EK-4: Eğitim Katılım ve Yetkinlik Doğrulama Formu
| Eğitim Başlığı | Ürün Güvenliği, Hijyen, CCP İzleme ve Kayıt Tutma |
| Tarih / Süre | ____ / ____ / ______ | ____ saat |
| Eğitmen | Kalite Müdürü / Dış Eğitmen |
| No | Ad Soyad | Departman | Görev | Sınav/Değerlendirme | İmza |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | ________________ | Üretim | Operatör | Başarılı | |
| 2 | ________________ | Üretim | Vardiya Lideri | Başarılı | |
| 3 | ________________ | Kalite | Kontrol | Başarılı | |
| 4 | ________________ | Depo | Sevkiyat | Başarılı | |
| 5 | ________________ | Depo | Forklift | Başarılı | |
| 6 | ________________ | Üretim | CCP Yetkilisi | Başarılı | |
| 7 | ________________ | Üretim | Operatör | Başarılı | |
| 8 | ________________ | Kalite | Şef | Başarılı |
EK-5: HACCP İç Denetim Kontrol Listesi (Özet)
| No | Kontrol Noktası | Uygun | Uygun Değil | Not / Kanıt |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Akış şeması güncel ve sahada doğrulanmış mı? | ☐ | ☐ | |
| 2 | CCP-1 kritik limitleri tanımlı ve izleme saatleri tam mı? | ☐ | ☐ | |
| 3 | CCP-1 sapmalarında karantina ve aksiyon kanıtı var mı? | ☐ | ☐ | |
| 4 | CCP-2 test parçaları kontrollü ve kayıtlar tamam mı? | ☐ | ☐ | |
| 5 | Metal dedektör sapmasında ürün ayrımı/serbest bırakma uygulanmış mı? | ☐ | ☐ | |
| 6 | Soğuk depo sıcaklık kayıtları ve alarm aksiyonları mevcut mu? | ☐ | ☐ | |
| 7 | Etiket/lot doğrulama “iki kişi kuralı” uygulanıyor mu? | ☐ | ☐ | |
| 8 | Kimyasal envanter, SDS ve ikincil etiketleme uygun mu? | ☐ | ☐ | |
| 9 | Pestisit doğrulama planı uygulanmış ve analiz trendi izleniyor mu? | ☐ | ☐ | |
| 10 | Geri çağırma tatbikatı yılda 1 yapılmış ve süre hedefi sağlanmış mı? | ☐ | ☐ |
Doküman Kontrol: Bu doküman, “Doküman ve Kayıt Kontrol Prosedürü”ne göre yayımlanır, dağıtılır ve revize edilir. Basılı kopyalar kontrolsüz kabul edilir; güncel sürüm dijital arşivde tutulur.
::contentReference[oaicite:18]{index=18}